Lubrificanti per la refrigerazione: come riconoscerne la qualità?

Uno dei principali elementi che garantisce ai compressori degli impianti AC/R un buon funzionamento e una lunga vita è il lubrificante. Scegliere quale usare per un impianto specifico non è semplice: sono diverse, infatti, le proposte presenti sul mercato ed è sbagliato credere che siano tutte uguali.  

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Lubrificanti per la refrigerazione: come riconoscerne la qualità?

Tra le caratteristiche del lubrificante, che concorrono al buon funzionamento dell’intero sistema AC/R, troviamo:

  • favorevoli caratteristiche di solubilità con il refrigerante;
  • buona scorrevolezza a bassa temperatura;
  • elevata stabilità termica;
  • buona resistenza all’invecchiamento;
  • elevata stabilità chimica in presenza di gas refrigerante.

Ma quali sono le funzioni del lubrificante all’interno di un compressore per impianti di climatizzazione e refrigerazione? Vediamole nel dettaglio.

Le 2 funzioni principali dell’olio nel compressore

  • La funzione principale di un olio di refrigerazione è quella di lubrificare adeguatamente tutte le parti mobili del compressore ovvero, tutte le componenti meccaniche interne al sistema che sono in costante movimento e che, senza un’adeguata lubrificazione, si consumerebbero e usurerebbero.
  • Oltre a lubrificare, poi, l’olio assume anche un ruolo molto importante per il funzionamento e la durata dell’impianto: quella di raffreddare ed eliminare il calore generato internamente dalla compressione del gas refrigerante. Durante il normale funzionamento dell’impianto, infatti, le componenti interne possono raggiungere temperature molto elevate ed un eccessivo calore le farebbe espandere fino a gripparsi l’una contro l’altra.

Un lubrificante che non fornisce adeguati livelli di lubrificazione e raffreddamento, dunque, fa sì che il compressore funzioni in maniera meno efficiente di quanto dovrebbe e, nei casi più gravi, può portare addirittura a danni o rotture dello stesso.

Olio compressore di qualità: quali elementi considerare?

Un lubrificante, perché possa essere definito “di qualità”, deve necessariamente presentare le seguenti caratteristiche:

  1. Basso contenuto di acqua

L’acqua nell’olio refrigerante è la seconda causa più comune dei malfunzionamenti e dei guasti che si riscontrano in un impianto AC/R, dopo la contaminazione da particelle rigide (residui metallici indesiderati dovuti ad usura meccanica dei componenti).

Un’eccessiva presenza di acqua genera un elevato livello di umidità nell’olio e:

  • è precursore principale della formazione di acidità e di corrosioni nell’impianto;
  • agisce da catalizzatore sull’invecchiamento dell’olio, accelerando l’idrolisi e l’ossidazione;
  • riduce la capacità lubrificante dell’olio, poiché concorre ad abbatterne la viscosità;
  • compromette la miscibilità olio – gas refrigerante, con conseguente aumento della probabilità di formazione di schiuma nel sistema.


  1. Basso livello di acidità

Ossidazione, idrolisi e invecchiamento del lubrificante sono le cause di elevati livelli di acidità che determinano la corrosione dei materiali che compongono il sistema generando, di conseguenza, perdite di gas refrigerante.

Quando si valuta un olio di refrigerazione usato è essenziale un confronto con i valori dell’olio vergine.

I numeri di neutralizzazione degli oli refrigeranti sono molto bassi e cadono nella regione di < 0,1 mg KOH/g.

Il numero di neutralizzazione secondo DIN 51558-1 è identico al cosiddetto numero di acidità totale (TAN) secondo ASTM D974. Entrambi sono, di norma, riportati sulla TDS e sul CoA dell’olio, e sono mostrati in mg KOH/g.

  1. Buone capacità di raffreddamento

Le problematiche che si riscontrano sul mercato in tal senso sono essenzialmente due e sono legate ad additivazioni non adeguate: da un lato troviamo oli che non riescono in nessun modo ad assorbire calore, dall’altro troviamo oli con una certa capacità di raffreddamento che, però, a temperature molto elevate si separano e rompono rendendo necessari cambi di olio costanti e frequenti.

  1. Eccellente compatibilità con il gas refrigerante

Verificare la compatibilità di questi due elementi è particolarmente importante, soprattutto in caso di gas refrigeranti base fluoro e/o cloro, al fine di evitare reazioni chimiche avverse e la formazione di acqua all’interno del sistema. La presenza di umidità, infatti, provocherebbe la formazione di acido, con le conseguenze già viste al punto 2.

  1. Buona stabilità termica e chimica

L’esposizione dei lubrificanti ad alte temperature e per periodi di tempo lunghi può portare alla formazione di prodotti di decomposizione che causano gravi problemi.

La stabilità all’invecchiamento è, quindi, un importante criterio di selezione del lubrificante.

I processi di decomposizione sono generalmente reazioni chimiche complesse catalizzate da metalli come rame, ferro, zinco e alluminio. Gli indicatori ben noti dell’invecchiamento dell’olio sono l’aumento del numero di neutralizzazione (numero di acidità) e la presenza di particelle di origine metallica e/o plastica prodotte dal deterioramento delle singole componenti dell’impianto, che subiscono l’attacco chimico da parte di un olio troppo acido.

La stabilità chimica di un lubrificante per la refrigerazione, invece, dipende da una serie di fattori importanti, ma soprattutto da un contenuto d’acqua estremamente basso nell’impianto. Gli oli frigoriferi con contenuto d’acqua eccessivo (ovvero à POE > 100 ppm; PAG > 500 ppm; MINERALE > 30 ppm) facilmente sviluppano acidità e prodotti di degradazione secondari indesiderati e, quindi, devono essere sostituiti.

  1. Livello adeguato di solubilità gas refrigerante/lubrificante tale da garantire un buon livello di lubrificazione al sistema

La miscibilità del gas refrigerante nel lubrificante è di importanza decisiva per il trasporto di quest’ultimo e per l’efficienza dell’impianto nel suo complesso.

Le separazioni di fase possono infatti causare malfunzionamenti di varia natura che interessano in particolare gli scambiatori di calore, gli evaporatori e i collettori. È importante, inoltre, verificare che la viscosità del lubrificante a seguito dell’assorbimento del refrigerante gassoso e all’alta temperatura del compressore, sia sufficiente per lubrificare in modo efficace il compressore stesso.

Per ottenere una corretta circolazione dell’olio nel sistema e per garantire che l’olio ritorni dalla parte “fredda” del circuito, devono essere utilizzati quindi lubrificanti con una miscibilità soddisfacente, se non ottimale, nel gas refrigerante utilizzato.

Errecom SPA provvede a valutare tale aspetto direttamente in sede di ingegnerizzazione degli olii, mediante studio delle curve viscosità/pressione/temperatura (VPT), che sono specifiche per le combinazioni lubrificante-refrigerante prese in esame.

  1. Essere formulato da produttori noti, ma soprattutto con esperienza nell’additivazione

A tal proposito Errecom SPA vanta anni di esperienza alle spalle. Da oltre vent’anni, infatti, il dipartimento R&D, collaborando con i principali OEM, studia e analizza il decadimento chimico degli impianti di climatizzazione e refrigerazione, ponendo costante attenzione alla ricerca delle migliori formulazioni di additivi. È proprio questa conoscenza dell’additivazione a rendere Errecom SPA partner affidabile e sicuro anche in materia di lubrificanti per la refrigerazione.

I lubrificanti Errecom SPA, infatti, sono formulati con pacchetti di additivi (antischiuma ed anticorrosivi) che ne migliorano le performance e li rendono una scelta sicura e affidabile per l’impianto AC/R. 

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